TPM课程大纲
第一部分：TPM活动体系基本知识
一、 TPM活动的目的
1. 公司经营的目的——追求利润
2. TPM活动与公司经营目的的关联
二、 TPM诊断
1. 现场诊断
2. 把握经营损失
3. 识别改善课题
三、 TPM活动的展开
1. TPM的方针和目标
① 零损失和事前预防
② 损失定义和衡量标准
③ TPM方针的制定
④ TPM目标的提出
2. TPM的活动体制
① 分科会
② 重复小集团
③ TPM活动组织和职责
【案例分享】——TPM活动体制
3. TPM活动的内容
① 活动概要
② 八大支柱活动介绍
a. 个别改善
b. 自主保全
c. 计划保全
d. 品质保全
e. 教育训练
f. 间接部门效率化
g. 新产品和新设备的开发管理
h. 安全环境与卫生
4. TPM的推行计划
① 共识期：第1~3个月
l 主计划、方针、目标与组织推行建立
l 示范线改善内容与主题焦点的建立
② 导入期：第2~12个月（示范线）
l 自主保全：第0~3步骤建立
l 计划保全：第0~3步骤建立
l 重要Loss的个别改善
l 示范线制程不良低减
③ 开展期：第2~4年
l 示范线持续推行
Ø 自主保全：第4~6步骤
Ø 计划保全：第4~5步骤
Ø 品质保全：新改善主题的推行
Ø 个别改善：新改善主题的推行
l 水开展开
Ø 自主保全：第0~6步骤
Ø 计划保全：第1~4步骤
Ø 品质保全：示范线改善案的全面改善
Ø 个别改善：水平展开改善和全面损失调查与改善
l 其他活动的导入
Ø 教育训练
u 阶层别体系导入推行
u 多能工推行
u 保养技能工推行
u 维修技能工推行
Ø 间接部门效率化
u 自主管理活动推行
u 间接部门个别改善：间接损失改善的推行
④ 稳定期：第3~4年
l 安全环境和卫生活动
Ø 安全体制的推行
Ø 安全体系管理建立
l 设备和产品开发管理
Ø 设备开发管理
Ø 产品开发管理
⑤ 深化期：第4~8年
l 8大活动固化
l 改善活动创新
5. TPM活动的成果
① TPM活动的收益
【案例分享】——某公司的活动成果
四、 TPM活动的步骤
1. 改善对象产品的选定
① 赤字产品调查
② 产品收益性、未来性及战略
③ 选定改善活动的对象产品
2. 成本低减目标设定
① 成本结构的掌握
② 目标成本设定
3. 成本分析与潜在损失关联
① 各部门成本损失调查
② 损失改善方策展开
4. 损失的彻底把握——24大损失调查
5. 应有状态的设定
6. 个别改善课题的决定
① 制作方策系统图
② 决定推进分科会的活动内容
7. 项目成立、实施和状况追踪
8. 成果确认
【案例分享】——某公司的活动步骤和成果
五、 TPM奖审查介绍
1. TPM奖的介绍
① 三大奖的概念：优秀奖、特别奖、世界奖
② 表彰对象
2. TPM奖的审查步骤
① 审查对象
② 募集资格
③ 活动年限要求
④ 审查方式
3. TPM奖的审查内容（Check list）
【案例分享】——某获奖公司的实际案例
六、 答疑
第二部分：个别改善
一、 个别改善概述
1. 个别改善的目的
2. 个别改善的着眼点
① 损失调查和主题识别
② 主题层别
a. 部级Project
b. 课级Project
c. 小集团活动
③ 个别改善的对象
a. 换模（换线）改善
b. 设备故障改善
c. 短暂停机（停线）改善
d. 不良改善
e. 生产线平衡率改善
f. 作业负荷改善
g. 搬运改善
h. 设备和加工速度低下改善
i. 刀具改善
j. 暖机改善
二、 个别改善的步骤
1. 个别改善的流程
2. 个别改善的展开步骤
① 瓶颈工程调查
a. 能力负荷调查
b. 瓶颈工程选出
② 示范线（或示范机）选出
③ OEE和OPE调查
a. OEE介绍及调查
b. OPE介绍及调查
【实战演练】——OEE（或OPE）调查表设计
④ 主题选定
⑤ Loss改善
⑥ 水平展开
⑦ 全面损失调查和改善
【案例分享】——某公司个别改善案例
三、 个别改善——快速换模（换线）
1. 换模（换线）改善的内容和步骤
① 换模（换线）损失调查
② 主题选定
③ 改善计划拟定
④ 现状调查
a. 产量和换线时间调查
b. 次主题选定
⑤ 改善目标设定
⑥ 现状分析
a. 换模作业步骤调查
b. 换模作业时间调查
c. 换模作业分工调查
d. 时间观测表
e. 识别换模浪费
f. 快速换模的改善法则
⑦ 对策实施与再分析
⑧ 效果确认
⑨ 标准化
⑩ 水平展开及效果再确认
2. 快速换模（换线）的改善技术
① 观看“0换模”视频
② 快速换模技巧讲解
【案例分享】——某公司实现3分钟换模的案例
3. 【实战演练】——事前把公司内换模（换线）的作业拍成录相，带领学员使用学到的快速换模技术，进行改善的实战演练
四、 个别改善——速度低下改善
1. 各制程能力的平衡分析
① 各制程周期时间的比较
② 妨碍要因所占CT比率分析
③ 明确第1~3个瓶颈工作站
2. 制程CT的测量
① 测量各个动作的CT
② 观察有无早送、晚送的情况
③ 与设计时点CT的比较
3. 提升速度时的问题点整理
① 过去速度提升时的问题点整理
l 小停机的发生
l 不良的发生
l Cpk值的恶化
4. CT的缩短
① 空加工时间与停顿时间的缩短
② 并行作业的可行性
③ 动作有效性检讨
④ 复合工具的检讨
⑤ 其它缩短CT的方法
5. 速度提升时后的问题点整理
① 缩短周期时间、提升加工速度后问题点整理
（不良、Cp值、机械的不具合现象等）
② 反复试行错误试验的整理
6. 设备精度检查、零件寿命的提升
① 测量设备的静态精度
② 零件寿命提升对策的检讨
7. 残留问题点的PM分析
① PM分析分析
② PM分析表
③ PM分析案例
【案例分享】——某公司速度低下改善案例
五、 个别改善——库存低减改善
1. 库存低减主题选定
2. 制定活动计划表
3. 现状调查
4. 目标设定
5. 现状分析
① 物流Layout分析
② 整流化分析
6. 改善案提出和实施
7. 改善效果确认
【案例分享】——某公司库存低减改善案例
六、 个别改善——装配线平衡改善
1. 现状分析
2. 时间观测
3. 平衡率计算
4. 异常作业的分析（3M的深入探讨）
5. 改善方向的检讨（动作经济原则）
6. ECRS改善
7. 效果确认
8. 标准化
9. 水平展开和效果确认
【案例分享】——某公司装配线平衡率改善案例
七、 个别改善——其它改善方法介绍
1. 刀具改善
① 刀具损失的一般性课题
② 延长刀具寿命的观念
③ 延长刀具寿命的方法
④ 刀具的预防保养
2. 暖机改善
① 暖机损失
② 暖机改善存在的课题
③ 暖机损失的改善方法
④ 暖机损失改善案例
3. 短暂停机（停线）改善（在第三部分“自主保全”活动中做详细说明）
4. 故障改善（在第四部分“计划保全”活动中做详细说明）
5. 不良改善（在第五部分“品质保全”活动中做详细说明）
八、 答疑
第三部分：自主保全
一、 自主保全概述
1. 自主保全
① 自己的设备自己照顾
② 培养精通设备的人才
2. 自主保全的观念
① 基本观念
② 步骤式展开观念
3. 自主保全的目的
① 自主保全与计划保全的分工
② 自主保全七步骤和活动年限
二、 自主保全七步骤
1. 初期清扫
① 初期清扫的目的
② 第0步骤事前准备
③ 异常内容的定义
l 不要物
l 微缺失
l 不安全
l 污染源
l 困难点
④ F条改善活动
l 贴F条
l 异常复原和改善
⑤ 基本条件的整备（清扫、加油、点检、紧固）
⑥ 发生源和困难点的识别
2. 发生源、困难部位对策
① 了解污染源的危害
② 污染源的改善方法
a. 消除
b. 减量
c. 局部化或局限化
③ 困难点改善——目视化
3. 自主保全临时基准书的编制
① 清扫、点检、加油临时基准书的制定
【实战演练】——制定清扫、点检、加油的基准书
② 清扫、点检、加油的实施
③ 差异改善
l 不恰当、加油困难部位的复原与改善
l 油品的目视化管理
④ 实施确认
⑤ 自主诊断
⑥ 工厂诊断
4. 总点检
① 活动目标
② 总点检的推行方法和展开步骤
③ OPL教材的编写和训练
5. 自主点检
① 自主点检的目标
l 点检效率化
l 无点检失误
l 自主保养基准的汇总
② 自主点检活动的展开方法
③ 点检效率化改善
a. 点检项目再检讨
l 遗漏项目检讨
l 重复项目检讨
l 点检负荷的均衡化
l 目视化管理
b. 自主和计划保全分工明确化
c. 点检周期检讨
6. 标准化
① 管理项目的明确化
② 自主诊断
7. 自主管理的彻底实施
8. 自主保全活动成本的12个关键点
【案例分析】——某公司自主保全“小停机”改善案例
三、 答疑
第四部分：计划保全
一、 计划保全概述
1. 保养方式介绍
① 定期保养
l 时间基准保养（TBM）
l 大修型保养（IR）
② 预知保养（PM）
③ 事后保养（BM）
④ 改良保养
2. 保养工作的分配
3. 计划保全的基本概念
① 计划保全的目的
② 计划保全体系
③ 计划保全体制的建立
④ 实现零故障的途径
⑤ 设备重要度分析
⑥ 保养方式的选择
⑦ 自主保全活动的支援
二、 计划保全七步骤
0. 第0步骤：示范线的选定
① 示范线的选定
② 方针、目标和计划制定
1. 第1步骤：基本条件与现况差距的分析
① 故障现状调查
l 故障现象层别
l 故障次数和MTBF调查
② 故障差距分析
【实战演练】——差距分析
2. 第2步骤：劣化的复原和改善
③ 异常复原和改善
l 差距分析结果
l 决定拆机部位
l 拆机和复原步骤
l 拆机分组及相关工作分配
l 拆机复原和改善
l 保养、点检、加油项目的确定
l OPL教材编写和训练
④ 自主保全初期清扫实施支援
【案例分享】——某公司使用“差距分析”消除设备故障的案例
3. 第3步骤：暂行基准书的编制
① 编制设备保养、点检矩阵表
② 编制保养、点检基准书
③ 编制保养、点检日历
④ 编制保养、点检记录表
⑤ 编制OPL教材
⑥ 实施教育训练
4. 第4步骤：延长寿命及弱点对策
① 缩短MTTR的弱点改善
l 信赖性改善
l 保养性改善
l 自主保养性改善
l 操作性改善
l 安全性改善
② MP回馈
5. 第5步骤：点检整备的效率化
① 保养活动的“长、少、短”化
l 保养间隔尽量长
l 保养项目尽量少
l 保养时间尽量短
② 劣化的简易诊断
6. 第6步骤：设备总合诊断
① M-Q主体选定
② 设备条件与品质相关性分析
③ 设备与能源品质相关性分析
④ 设备周边环境的影响调查
⑤ 总点检的实施
l 自主保全总点检
l 计划保全总点检
l 品质保全总点检
7. 第7步骤：设备的极限使用
① 预知保养的必要性
② 预知保养与设备诊断
③ 预知保养的推行方法
④ 预知保养的流程
⑤ 设备诊断技术介绍
【案例分享】——某公司计划保全“0故障”改善案例
三、 答疑
第五部分：品质保全
一、 品质保全概述
1. 推行品质保全的想法
① 品质保全的定义
② 品质保全的目的
③ 品质保全与五支柱的关系
④ 推行品质保全的基本观念
2. 品质保全的推行步骤
① 当前质量状况调查
l 制程不良
l 客诉不良
l 来料不良
② 不良层别
③ 主题选定
④ 制定改善方针、目标
⑤ 活动体制和推进计划制定
⑥ 不良的4M分析
l 不良定义
l 相关性分析
l 4M分析
l 4M现状调查
⑦ 异常复原和改善
⑧ 效果确认
⑨ 标准化和后续改善
二、 品质保全8字展开法
1. 8字展开法详细步骤
① 现状把握
a. 品质状况调查
b. 规定事项调查
c. 遵守度确认
② 复原
a. 复原实施
b. 复原结果确认
③ 要因分析
a. PM分析和Why-why分析
b. 重新检讨基准值
④ 原因扑灭
a. 要因调查
b. 要因复原和改善
c. 复原结果确认
⑤ 条件设定
a. 修订Q-M矩阵
b. 修订标准
⑥ 条件管理
a. 条件实施检查
b. 倾向管理
⑦ 条件改善
a. 项目总括化
b. 延期周期
c. 缩短时间
2. 8字展开法的运用方法和技巧
【案例分享】——某公司实现“0不良”的改善案例
【实战演练】——相关性分析和差距分析演练
三、 答疑
第六部分：教育训练
一、 教育训练的基本观念
1. 教育训练的必要性
2. 教育训练的目的
① 发现异常的能力
② 解决异常的能力
3. 技能五阶段
① 何谓技能
② 技能五阶段
③ 技能训练
④ 技能评价
4. 教育训练的方式
l OJT
l Off-JT
二、 操作与保养技能提升的六个步骤
1. 步骤1：根据训练的现况调查设定方针和重点方案
① 基本方针的制定
② 制定活动目标
③ 明确活动的重点和策略
2. 步骤2：建立操作与保养能力提升的教育训练体系
① 阶层别体系建立
② 多能工推行
③ 保养技能工推行
④ 维修技能工推行
3. 步骤3：实施操作与保养能力提升训练
① 教育课程的设定
② 课程计划与教材准备
③ 教育场所的准备
④ 教育的实施
⑤ 技能评价和认定
4. 步骤4：建立能力开发养成体系及展开
5. 步骤5：自我启发环境的整备
6. 步骤6：活动评估与今后持续推进方法的检讨
三、 多能工训练
1. 多能工训练的目的
2. 多能工训练的流程
3. 多能工训练的步骤
① 作业分级
② 技能评价
③ 离职率调查
④ 制定多能工目标（分级别制定）
⑤ 制定培训计划并实施
⑥ 多能工评价及相关津贴规定制定
⑦ 定期评定
4. 班组长TWI教育训练规划
① 接受TWI方法训练
② 制作工作训练教材和教具
③ 教导4原则
a. 工作整体的教导（边作边说）
b. 工作分解的教导说明（边示范边教导）
c. 工作整体的练习（边练习边纠正）
d. 工作鉴定（QCD）
④ 效果确认
四、 保养技能士训练
1. 必要的保全技能
2. 技能水平评定
3. 保全的技能提升训练
① 初级
② 中级
③ 高级
4. 保养技能士
① 培养流程
② 规划
③ 实施计划
【案例分享】——某公司教育训练体制案例
五、 答疑
第七部分：间接部门效率化
一、 间接部门效率化改善的概述
1. 间接部门对公司的贡献
2. 间接部门效率损失
3. 间接部门效率化的基本想法
① 把间接部门看作工厂
② 把间接部门的业务看作设备
③ 制定间接部门效率化的改善目标
a. 远景和使用
b. 应有状态和目标
c. 差距分析
d. 改善课题选定
e. 活动计划
④ 间接部门效率化改善的5大支柱
a. 业务的个别改善
b. 业务的自主保全活动
c. 教育训练
d. 建立人员编成体系
e. 建立业务评价体制
⑤ 间接部门效率化的效果
二、 间接部门效率化的改善步骤和方法
1. 业务的机能别研究
① 部门远景和使命设定
② 业务效率化的3个阶段
a. 第1阶段：业务体质改善
b. 第2阶段：业务水准提升
c. 第3阶段：业务总整理
③ 业务的自主保全活动
2. 推行业务个别改善的方法
① 步骤1：改善对象明确化
a. 现状分析
l 业务分担盘点
l 业务内容报告
l 掌握部门经费
b. 检讨业务的必要性
l 评估业务价值
l 业务的筛选（提出方和接受方）
c. 改善对象评估
l 不必要业务的登录
l 改善必要业务的优先顺序
② 步骤2：找出业务存在问题点和要因
a. 业务机能别展开
b. Form-To分析
③ 步骤3：改善主题与优先顺序决定
a. 体质改善型课题
b. 水准提升型课题
④ 步骤4：主体改善的条件设定
⑤ 步骤5：实施改善
3. 间接部门自主保全活动的方法
① 初期清扫和盘点
② 问题点的找出与对策
③ 发生源对策
④ 制定基准手册
⑤ 教育训练
⑥ 总点检
⑦ 自主管理
三、 答疑
第八部分：新产品和新设备的开发管理
一、 生涯成本（LCC）简介
1. LCC的定义
2. MP设计
① MP设计的定义
② MP设计的必要性
③ MP设计的内容
3. 初期流动管理
① 现况问题点调查
② 建立初期流动管理体制
③ 初期流动管理体制的试行及完善
④ 初期流动管理的全面实施
二、 新产品的初期流动管理
1. 新产品开发管理
① 新产品开发管理流程
② 并行设计（CE）
③ 产品附加价值的提升方法
2. 设计审查
① 企划阶段
② 构想设计阶段
③ 方案设计阶段
④ 试作阶段
⑤ 量产阶段
⑥ 初期流动管理
【安全分享】——某公司产品初期流动管理案例
三、 新设备的初期流动管理
1. 设备初期管理体系
2. 设备初期管理活动的步骤
① 设备所应具备的基本条件
l 可靠性
l 保全性
l 自主保全性
l 操作性
l 省资源性
l 安全性
l 弹性
② 设备开发管理体系
③ 开发计划阶段管理内容
l 决定设备的设计规格
l 设备规格构想评价
l 设备开发信赖性评价技术
④ 设备初期流动管理
l 管理流程
l 管理内容和方法
【案例分享】——某公司设备初级流动管理案例
四、 答疑
第九部分：安全卫生和环境
一、 安全卫生和环境的基本想法
1. 安全卫生管理和环境管理的目标
2. 追求防范于未然的零灾害
3. 构建更安全的“人-机”体系
4. 找出灾害发生的机构与小缺陷
5. 安全管理的活动方式
① 现场小集团
② 高层定期诊断
③ 本质安全化技术
二、 安全管理的展开步骤
1. 建立“人-机”安全体系的重点
① 防止设备灾害
② 防止行动灾害
2. 安全管理的相关工具
① 危险预知活动（KYT）
② OPL教材
③ 活动看板
④ 自主诊断
3. 自主保全安全管理的活动步骤
① 初期清扫（点检）
② 发生源、困难点对策
③ 制定自主保养暂行基准
④ 总点检
⑤ 自主点检
⑥ 标准化
⑦ 自主管理
4. 计划保全
① 诊断诊断技术的活用
② 安全系统评估技术的开发
l FTA
l FMEA
5. MP回馈——本质安全化
三、 答疑
咨询报价
