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IE工业工程应用与实战技法提升


课程背景:

在当今制造技术高度透明的情况下,为什么不同工厂的制造成本差异会在30%-60%?(行业调查);为什么在一些人看来是亏本的生意,而另一些人确认为很好做,并且产生了相当高的利润率?现代IE的发展,正引领一场制造业的效率革命,过去:以品质求立足,如今:靠效率求生存!在现代IE眼里:我们的工厂至少存在30%以上的效率提升空间,同时还可以降低20%以上的成本

您的企业有这样的情况出现吗?多样少量,中间库存和各种浪费惊人!动态管理难以实现!产品在不断降价,成本难以同样快速的降下来!想进一步提高生产效率却找不到突破点,改善的效果总是不明显!

IE是世界上最成功的生产效率提升方法,通过 IE 提高内部运作的过程效率持续消除浪费,实现内部增值最终向客户提供完美的服务,应用 IE 方法实现精益 “ 一个流 ” 生产、平衡生产线、改善布局等,真正明白为什么德国、日本、美国的生产技术总是处于高端水平,知道如何通过产能标准书控制成本,从而灵活应对多品种、小批量、短交期的生产效率管理,压缩库存和生产周期,降低成本形成企业的核心竞争力。 本课程重点传授系统的基础 IE 专业知识,及在工作中的实战技法,工作中常遇到的问题与应对技法。将工作中表面看起来不相关,但其实互相关联;看起来一团乱麻,其实因果分明的疑难问题 . . 

课程目标:

● 从系统的角度了解现代IE(工业工程)的真正含义及发展历史

● 学习衡量工厂效率的指标定义及计算方法,明确IE工作的方向

● 学习如何区分增值和非增值的工作及活动,以增值的方法优化流程,提高效率

● 系统学习传统及现代的IE改善手法,从大量实例中感受IE改善带来的成果

● 多品种少批量情况下的IE解决方案:单元化生产线设计方法与运用

● 全面学习工厂各个环节存在的浪费及消除各种浪费的方法,最大限度降低制造成本

课程时间:2天,6小时/天

课程对象:从事生产管理相关工作的经理、主管、工程师,工业工程(IE)及工艺工程(PE)工程师、技术员

课程方式:技能传授+理论引导+案例与故事穿插+游戏互动

课程大纲:

第一讲: IE职能分析及组织设计

一、IE工程的定义及发展概况

1. IE的发展历史与变革

2. 传统IE手法与改善工具

3. 现代IE的发展趋势

4. 精益生产与现代IE的区别及联系

案例:中泰龙家居集团生产周期如何重10天减到4天

案例:某锁具公司企业从7天填线期到一天出成品

二、职能组织与IE效率

1. 现代世界级企业组织结构分析

2. 生产工程(工艺工程)职能分析

3. 工艺工程与IE效率的关系

案例:苏27飞机的案例

案例:美的电磁炉IE经验分享

4. 生产计划(PMC)

1)职能分析

2)生产效率

6. 生产部门关键职能分析

7. IE技术手法在生产部门的运用

8. 品质部门关键职能分析

9. 品质成本分析与IE效率

10. 各职能部门关键的管理绩效指标

11. IE在工厂应有的管理角色定位

12. IE与工厂职能部门的协作关系

案例:索尼生产计划管理与控制

案例:美的生产计划控制体系

第二讲:标准时间设定及标准化

一、标准时间设定方法

1. 预设时间法(PTS)简介

2. 现代IE常用的预设时间法(MOD法)

3. 模特法(MOD)原理及其在IE预设时间中的运用

4. 作业时间秒表分析法

5. 人机作业时间分析

6. 宽放原理及标准时间设定

案例:北汽银翔时间测定案例

小组活动:实例分析与计算

讨论:我们所管辖的区域时间优化的空间是多少,该如何去优化,创造的年效益是多少?

二、标准化作业实施方法

1. 产品制造工艺、工序分析

2. 制造工艺标准化实施步骤

3. 工序安排及作业内容标准化

4. 标准化作业指导书(WI)制定及员工培训

案例:美的电磁炉标准化的过程

案例:索尼标准化实施的流程

讨论:我们公司如何实现作业标准化并落实

总结:江门供电局是如何落地的

5. 生产条件标准化

1)设备工具

2)物料

6. 员工作业动作标准化

7. 标准化作业与效率质量的关系

案例:索尼的一页纸指导书

讨论:如何让我们的工序标准化,让傻瓜都能操作(各小组选一个最难的工序)

第三讲:IE现场效率改善手法

一、效率定义及分析技巧

1. 生产线标准产能设计与分析

2. 生产性数据收集统计

3. 产线生产效率计算方法

4. 综合设备效率计算方法(OEE)

案例:伟利电子的效率计算方法(如何精确到秒)

二、IE效率改善方法与步骤

1. IE技术对七大浪费的消除

2. 现代IE效率改善的六大方法

3. 动作经济性原则分析与运用

4. 理论作业瓶颈与实际瓶颈分析

5. ECRS改善手法运用

6. 生产停线异常分析与改善

7. 员工作业异常分析与改善

8. 低质量效率损失分析与改善

9. 自动化在效率改善中的运用

10. 人性化管理与生产效率

案例:富士康如何让人人都变成IE

案例:美的MDS是如何诞生的

实操:每组拆解本公司的一个产品做分享(各组产品不能雷同)

三、快速换线(SMED)效率改善

1. 换线时间统计与分析

2. 区分内部作业时间与外部作业时间

3. 识别同步作业改善机会

4. 换线活动过程中的典型浪费分析

5. 缩短换线时间50%的六大步骤

实操:改善实例演练(各小组准备一个型号的换模、线计划)

第四讲:单元化生产线设计

一、生产线设计

小组活动:生产线模拟

1. 生产线设计原理与基础

2. 生产线现场存在的典型浪费分析

3. 生产线布局设计的六项基本原则

4. 如何在生产线设计时减少作业浪费

5. 设备加工细胞单元化的风险与挑战

二、单元化生产线设计步骤

1. 产品分族的重要性、产品分族方法

2. 设备加工型单元线节拍设定方法

3. 单元流水线节拍设定原则

4. 工序半成品缓冲库存(IPK)、物料补充系统/数量、频率

三、IE工作关于人的问题与处理

1. IE的角色定位与特点

2. IE应有的心理素质与人的问题应对

3. IE“做局”、“造势”的技术

案例分析:IE的工作策略

讨论:让工厂利润增加5-10%的方法与步骤

解疑:学员提问及问题解答

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